金属材料铸态结构的好坏直接影晌到铸件的使闬性能。对铸锭来说，铸态组织不但影响其力加工性能，而且也影响到经过锻造及淬火回火以后成品的组织和性能。所以，对铸锭组织的控制，就显得十分重要的。
生产实践表明，液态金属在浇铸成型过程中，由于模壁的存在及锭面与心部温度分布的不均勻等，带来了锊锭组织的结晶特点和复杂性。视察铸锭纵剖面和横剖面时，可清楚的看到它由三个晶区所组成，这趕铸锭结构的组织特征，如图1-7所示。
1.表层细晶区
结晶区在铸锭的最外层，由细小的等轴晶粒所构成；
2.柱状晶区
紧接表层的细晶区是一层柱状晶区，其晶粒都具有伸长的柱状特征，且主轴方向垂直于模壁；
3，中心等抽晶区
中心等轴晶区是在冷速慢*过冷度软小的条件F形成的，因而晶粒较粗大。
在浇铸过程中，当液态金属注入锭模时，结晶首先认紧靠模壁处开始。因为该处的液态金属发生剧烈冷却，获得较大的过冷度，其成核率高。长大速度也快，便迅速地形成表面等轴细晶粒区。
随着铸锭细晶区外壳的形成，锭模慢悝变热，液态金属的冷却速度梢慢，温度分布也变得稍微平缓。这时在结晶前沿有适当的过冷度，以利于原有晶粒向里生长；而离柱状晶前沿稍远的液态金属尚处于过热之中，无法再行生核，其结晶主要依靠原晶粒的继续长大来进行；同时垂直于模壁方向散热较快，晶粒便沿其相反方向择优生长，形成柱状晶。
位于铸锭中心的等轴晶区，由于远离模壁结晶到愈接近铸锭中心，液相内部的内外温度差就愈小，加上结晶滑热的放出，使液相几乎处于均热状态。此时冷却速度减慢，过冷度小，生核率低；其散热方向也不明显，故最后形成粗大的等轴晶区。
在实际生产条件下，铸锭的结晶组织都形成树枝晶。即铸锭的宏现组织按其外部轮廓，呈可区分为细晶区、柱晶区和等轴晶区，而每一层的内部结构都是枝晶。
